半岛体育app从“不产一滴油”，到如今的中国东南沿海石化重镇，福建石化产业在高速发展的同时，如何与清新福建同频共振，实现绿色发展？

　　近日，记者走进我省民营石化龙头企业——中景石化集团，通过它高效集聚的发展模式和不断节能减污降碳的发展脉络，一窥化工产业的绿色发展路径。

　　24日，福州，一场延期两年的签约仪式隆重举行。中景石化与可持续技术领域全球领先企业英国庄信万丰签约，引入当前最先进、环保的生产工艺，建设全球最大年产90万吨BDO（1，4－丁二醇）项目。

　　继建成全球最大BOPP（双向拉伸聚丙烯薄膜）、全球单产最大的聚丙烯生产基地后，中景石化即将再添一个“全球第一”。

　　短短20年，从化工产业新人，到成为多个世界“单项冠军”、突破多项“卡脖子”技术、获评国家级“绿色工厂”、进入“2022中国企业500强”，中景石化的飞速发展，彰显着福建民营企业敢于突破“天花板”，敢于挑战不可能，也是“绿色石化链式发展”理念的生动实践。

　　与许多自动化程度较高的化工厂相似，园区中看不见多少工人，只有无数巨大的管道、高塔、储罐组成的钢铁巨人屹立在天风浩荡的海边，不时发出的反应声响，让人感觉到一种威严。

　　厂区给人的第一印象是庞大——拥有全球最大丙烷丙烯分离塔，高138米、容积11000立方米；全球最大共聚聚丙烯装置，主体钢结构重约6700吨，其中全球最大的环管反应器重达800多吨。

　　2010年前，这里还是一片荒滩。短短10年，全球唯一完整全产业链BOPP企业在此崛起。

　　2003年，翁声锦从房地产转向化工产业，创办中国软包装集团，成为福建首批投身化工的民营企业家之一，开启了一次大跨度赛道转换。

　　2005年，中国软包装集团的第一条BOPP薄膜生产线在罗源投产。BOPP是重要的软包装材料，广泛应用于食品、服装、书籍等包装。

　　那条生产线也是当时的全球第一：宽幅大，速度快，节能好，产能最高。即使在十多年后的今天，仍是世界上十分先进的BOPP生产线年，集团BOPP产量占到中国市场份额的29％、世界市场份额的19％，成为当之无愧的“世界膜王”。

　　翁声锦率先投资上马“最大”生产线，除了争先的胆识，还源自他对化工行业的理解：“化工产业要增加效益，就要做大规模，采用高新技术降低能耗与成本。”

　　为突破BOPP的原材料瓶颈，2010年，翁声锦抓住国家鼓励进口天然气、投资体制改革所提出的“非禁即入”的双重机遇，决定进军上游重化工业，创立中景石化，总投资500亿元建设中景石化科技园，并配套建设码头、储罐区，建设生产BOPP原料的聚丙烯项目、丙烷脱氢制丙烯项目，成为全球唯一的“液体化工码头→低温储罐区→丙烷→丙烯→聚丙烯→聚丙烯薄膜”完整碳三全产业链企业。

　　在中景石化的亚洲最大丙烷低温罐区码头，从美国、中东进口而来的丙烷经管道输送至工厂，经过脱氢成丙烯，再聚合成为聚丙烯（PP）。生活中，PP的应用无处不在，如PP注塑应用于小型家电，PP拉丝应用于集装袋、编织袋、食品袋，PP薄膜主要用于食品包装，PP管材应用于供水、供暖系统……

　　中景石化的合作伙伴，包括中国中化、陕西化建、北京航天动力研究所等一大批央企、国企和知名院所。2016年、2017年，年产100万吨的两条聚丙烯生产线先后投产，企业也培养起一支成熟的技术团队与专业操作队伍。

　　2019年，中景石化再次向“全球最大”发起挑战，建设第三条生产线万吨多元共聚聚丙烯装置。在补齐国内石化产业链，改变高端聚丙烯大量依靠进口的同时，中景石化也向“绿色”迈进了一大步。

　　“从荷兰利安得巴塞尔公司，我们引进了全球最先进的多元共聚聚丙烯技术，在设计、建设、安装过程中，攻克多项技术难题。”中景石化生产技术部黄敏告诉记者，由于之前受新冠疫情影响，他们与国外专家团队只能通过视频、邮件沟通。通过与合作单位的反复钻研，启用了每小时产能95吨的挤压造粒机、环管反应器、环管反应器轴流泵等多个全球首台套设备，并在没有国外专家在场的情况下，一次开车成功！

　　“试车成功后，外国专家难以置信地问我们：‘你们确实开起来了吗？’”黄敏自豪地说，整个设备实现了国产化率90％以上，如与安徽企业合作研发的轴流泵，能将聚丙烯浆液泵至80米高处，成功解决大型轴流泵只能高价进口的“卡脖子”问题。

　　2020年，中景石化以建设用地和投资强度控制指标均超行业要求、绿色物料使用率99．98％、单位产品综合能耗处于行业领先水平，获评国家级“绿色工厂”。

　　“规模效应，大大降低了单位产品的能耗。”中景石化总经理朱泽斌介绍说，仅在装置规模化、集约化实现节能降碳方面，一、二套聚丙烯装置经过扩能改造，产能提升至50万吨／年。2022年12月年产120万吨多元共聚聚丙烯装置正式投产后，三条生产线万吨，成为全球最大的单产聚丙烯生产基地。

　　背着设备爬上三层楼高的排放口，中景石化安全环保部张义霞正在RTO（蓄热式热氧化炉）上检查排放数值。每天现场检查环保设备的运行情况、排放数据等，是她的日常工作之一。

　　中景石化投资建设的RTO，焚烧效率达到99％。“以参评‘绿色工厂’为契机，我们不仅为新生产线配备先进环保设备，原有两条聚丙烯生产线的废气也同样输送到这里再次进行深度处理，提升环保质量。”她说，使用RTO后，进一步降低了废气的VOCs（挥发性有机物）排放。

　　“企业不断投入资金，对整个园区环保水平进行提升。”她说，除了对挥发性有机物废气排放的深度治理，企业还对动力锅炉烟气氮氧化物进行提标改造，使用最新的低氮燃烧技术，氮氧化物实现了超低排放。“2022年底投入使用，当年就获得了国家补助。”

　　在中景石化的中控室，大屏幕上正实时显示各生产节点、排污设备的状态。屏幕一角，呈现出被防辐射墙围住的多点式地面火炬次第燃烧的画面。“为尽量降低因燃烧产生的光、热对周边环境的影响，我们放弃高架火炬，采用成本更高的地面式安全火炬。”黄敏介绍说。

　　“降本即是增效”，中景石化的节能改造一直在路上。仅2022年，企业陆续开展了不合格丙烯回收利用改造、超高压及高压锅炉给水泵汽改电技改、高压蒸汽技改、天然气锅炉燃烧器改造、全场雨水回收利用等10多项改造，不断降低产品能耗及碳排放。

　　以120万吨／年多元共聚聚丙烯装置为载体，中景石化瞄准生产过程中的资源能耗、污染关键节点，推动聚合工序无排放开车、催化体系提升、资源回收等重点工序和环节的绿色技术突破，目标就是建设一条业内领先的绿色制造示范生产线，能耗、水耗和污染物排放全面下降，实现全流程绿色制造。

　　19日，中景石化集团万景新材料氢能产业链项目工地上，“天泵”正在不停灌注混凝土。

　　“在建的是氢能利用与碳四产业链项目，共分三期建设，总投资达180．16亿元。”黄敏说，一期计划明年投产。

　　从碳三（丙烷）向碳四（丁烷）产业链进军，翁声锦看中的，一方面是碳四产业链产品作为目前炙手可热的新材料，可用于生产锂电池溶剂、氨纶、可降解塑料等；更重要的是，能将已有的碳三产业链副产品——氢气吃干榨净，实现企业内循环。

　　碳三产业链中，丙烷脱氢得到丙烯，在此过程中产生了氢气。每年中景石化产出13．5万吨高纯度氢气，但一直仅用作燃料；同时丙烯生产要消耗上百万吨超高压蒸汽，需耗费大量能源。

　　为提高氢气利用率，2020年，中景石化上马总投资180亿元的“氢能利用与全降解新材料一体化”项目，通过丁烷氧化生产顺酐，顺酐再加氢生产BDO——它是生物全降解材料PBS、PBAT的原料。

　　项目将通过从美国和中东进口丁烷，加入从空气中分离出来的低成本氧气生产顺酐。生产BDO所需的氢是碳三产业链产生的副产品。而在丁烷氧化制顺酐时产生了大量反应热，可副产超高压蒸汽反供给碳三产业链使用。两个产业链完美耦合，解决了氢气、蒸汽供应、反应热能利用等问题，从而实现了生产“超低能耗”。

　　秉持“技术要一流、规模要最大”的理念，中景石化斥资1．5亿英镑，向全球行业领先企业英国庄信万丰购买年产90万吨BDO“技术包”。

　　对于庄信万丰，设计这样大规模的设备，也极具挑战性。“经过对中景石化的码头、场地、企业上下游等条件的考察，我们认为建设90万吨BDO生产线是可行的。”英国庄信万丰集团大中华区总裁苏礼鋆告诉记者，在疫情期间，上百名工程师在英国、中国通过线上线下的合作，经过两年时间，终于解决了各种问题，交付出一个高效、安全、成功的项目。

　　绿色环保，是庄信万丰获得青睐的一大原因。苏礼鋆说，庄信万丰的工艺效率是世界最先进水平，当装置完全建成后，仅蒸汽消耗一项每年就可比同类技术少36万吨，这不仅可以帮助业主每年节省数千万元，也为中国“双碳”目标实现贡献了力量。

　　而双链发展，不仅大大降低了中景石化的生产成本，更带来显著的社会效应。翁声锦算了一笔账，“达产后，碳四产业链年产值可超600亿元，每年还为碳三产业链降低成本25亿元。碳四产业链投产后，氢气和超高压蒸汽的互供、循环利用，将极大地降低装置能耗。这条产业链，每年可节约制氢用煤和供汽标煤超百万吨，完全符合国家倡导的绿色发展方向”。