(谢文艳 杨志明 记者 许诺)3月4日，走进大庆石化机械厂换热器管束制造区，记者看到绿色的人行区和作业区界线清晰、泾渭分明。地轨与自动搬运车紧密协作，将穿插管束、平头、管头焊接、胀接4道工序连成一线，构成了生产线的传动系统。

　　“我们划分各类装备制造作业区。目前，换热器管束制造流水线已实现专业化、标准化，达到国内先进制造水平。”大庆石化机械厂容器制造车间党支部书记袁定伟说，“以往，管束制造普遍采用孤岛式布局，现场各工序处于地摊状态，造成半成品堆积，生产组织难度较大。如今，我们采用步进式、单件流、节拍化的生产方式，实现了连续化、准时化生产，整体产能提高了30%。”

　　近年来，大庆石化机械厂加强精益管理石化窗下载，着力推进用地集约化，打造绿色工厂。机械厂完善“112”信息化管理体系，在“精益生产管理系统+终端机+二维码移动端”构成的1个精益生产管理平台，融入1个材料采购管理流程，再加上2个产品数据库，实现产品全生命周期管理。

　　精益生产管理平台包括产品设计、物流仓储、工艺标准化管理、作业计划管理、生产过程管控等11个模块，结合布设在生产现场的终端机及二维码移动端，可实现产品追溯和无纸化办公。目前，机械厂的生产准备时间由5天缩短至1.5天，现场物料周转率提升了1倍，库存降低了10%。

　　大庆石化机械厂引进全自动激光切割机，通过数字化控制，实现高精度加工、少人化生产，提高了工作效率和产品质量。以加工直径为1米的折全流板为例，生产效率较以往提高了4倍，原材料节省近30%，生产成本降低了68.7%。